每天都有新車型—您的倉庫能跟上嗎？汽車製造智慧倉儲解決方案

生產不能停止－一分鐘也不能停止。

這是汽車物流的核心要求。大多數汽車工廠採用JIT/JIS生產。零件必須在正確的時間、以正確的順序到達生產線。

遲到了－隊伍停了！
錯誤的部分－線路停止！ ！
零件短缺－線路停駛！

許多企業專注於生產自動化，卻忽略了一個事實：
生產線只是“最後一公里”。倉儲和物流是維持運作的動力。

起點：15 分鐘找到零件，手動交付。

我們與一家汽車零件工廠合作，面臨非常常見的挑戰：

- 倉庫： 10,000 多個 SKU，許多小零件和規格
— 接收： 人工盤點和紙本記錄，造成庫存不匹配
— 線路饋送： 堆高機+人工，平均15分鐘找零件
— 頻繁的型號變更： 今天是模型 A，明天是模型 B。一個錯誤的順序可能會導致生產線停止運作。

目標很簡單：按時、依序、準確地將零件交付到生產線。

解決方案：不是更多的設備，而是更聰明的「物料流」。

第一步不是選擇機器人，而是從頭到尾重新設計整個物料流程。

在所有 7 個步驟中，我們回答 3 個問題：它在哪裡？什麼時候需要？誰負責？

—儲存：箱式機器人可處理小零件和多個SKU，利用超過5.5 m的垂直空間，將儲存密度提高80%以上。托盤由 AS/RS 處理，擁有數千個自動儲存位置。

— 揀選與排序： SPS 揀選遵循生產節拍。一份工作訂單，一套完整的零件套件，確保正確的順序。

—配送：AGV直接從倉庫配送到生產線，將回應時間從幾小時縮短到幾分鐘。

—軟體： WMS/WCS與MES整合。仓库准确地准备生产线所需的东西，数据端到端连接。

結果：搜尋時間從 15 分鐘縮短為 2 分鐘。

實施後，這些數字最清楚地顯示了影響（說明性數據）。

更重要的是，因材料短缺造成的生產線停工大幅減少。
顾客说，我们以前很害怕深夜打电话。現在，倉庫可以自行運作。

為什麼選擇我們：服務能力不是 PPT，而是經過驗證的流程。

這個專案的成功不僅是因為設備，還因為我們的四步驟服務能力：

1. 場景分析：在設計解決方案之前了解SKU、節拍時間和現場情況。

2. 解決方案選擇：將料倉機器人、AGV、穿梭車和 AS/RS 與實際物料流相匹配。

3.預先整合和模擬：在出貨前對系統進行測試和模擬，以最大限度地減少現場返工。

4. 本地交付和啟動支援：控制從合約到上線的每個里程碑，本地團隊提供現場支援。

設備只是組件。真正的價值是一個有效的系統。

我們的工作是讓整個系統真正在您的工廠中運作。

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STORIN·智慧倉儲系統整合商。
讓智慧倉庫轉型和全球擴張變得更容易。