每個組件都受到控制：透過完全可追溯性解決倉儲挑戰

「一個錯誤的組件讓整個生產線等待」。

這是電子製造中倉儲的日常現實。

电子元件仓库可能是管理要求最高的仓库之一：数以万计的零件编号；组件虽小但价格昂贵；对静电和湿气敏感；对先进先出 (FIFO) 处理和批次级可追溯性的严格要求。單一缺少的組件可能會導致 SMT 生產線停頓。

許多電子製造商大力投資生產線自動化，卻發現阻礙產出的瓶頸往往是倉庫，其中數以萬計的零件仍需要手動定位。

01：庫存不匹配，找不到組件。

在電子製造服務（EMS）工廠的零件倉儲專案中，客戶始終面臨以下主要難題：

▪ 數以千計的零件，無數的變數：倉庫處理數以萬計的零件編號，這些零件具有不同的元件尺寸、捲盤格式和濕度敏感度等級。
▪ 系統記錄與實際庫存不符：系統顯示庫存中的組件，但在貨架上卻找不到它們。線端儲存的手動庫存扣除只會加劇差異。
▪ 尋找組件取決於人：揀貨員在貨架之間來回走動。為單一揀選訂單花費半小時來定位零件是很常見的，並且錯誤的零件揀選仍然會發生。
▪ 在紙上追蹤濕氣敏感設備 (MSD)：手動記錄包裝打開時間，但沒有人注意到何時超出了允許的暴露時間。
▪ 轉換伴隨著材料準備的不確定性：根據工作訂單準備組件依賴經驗，只有在生產開始前才發現缺少的零件。

客戶需要什麼：準確的庫存、易於找到的組件、可控的濕度以及適合每次轉換的完整套件。

02：針對每個痛點的解決方案。

我們不僅僅是在電子元件倉庫中安裝設備。我們共同應對四個挑戰：準確的庫存、易於找到的組件、濕度控制和完整的生產套件。

痛點一｜庫存差異與人工扣貨→解決方案：一卷一盒唯一編碼，一舉一動都有記錄。

▪ 為每個組件磁碟區或盒子分配一個唯一的程式碼，並在每個階段（從入庫、分類到發放）進行掃描，使系統記錄與實體庫存即時保持一致。
▪ 將線端存放與主倉庫連接起來，以便系統自動扣除庫存，從而消除因手動更新而產生的錯誤。
▪ 以“全天候週期盤點”取代“生產停工進行全面盤點”，讓您隨時清楚地了解庫存情況。

痛點2｜人工查找零件慢且容易出錯→解決方案：按燈揀貨+貨到人。

▪ 依燈揀選 (PTL) 指示燈會照亮要揀選的確切箱子，如果偵測到錯誤揀選，則會立即發出警報。
▪ 對於多個零件號碼的小型零件，週轉箱搬運機器人透過貨到人的工作流程將零件直接運送給操作員，因此無需在整個倉庫中走動。
▪ 揀選效率提升約3倍，揀選準確率達99.99%以上。

痛點3｜潮濕、靜電風險，先進先出難以執行→解決方案：智慧儲存+系統強制規則。

▪ 將濕氣敏感設備(MSD) 存放在乾燥櫃中。系統記錄包裹開啟時間，並在超過允許的暴露時間時自動發出警報。
▪ 在專用區域管理需要靜電放電(ESD) 保護的元件，並在整個處理過程中控制包裝。
▪ 執行先進先出(FIFO) 庫存發放並保持端對端批次可追溯性，並隨時準備好記錄來滿足汽車電子和醫療設備製造的需求。

痛點4｜套件不齊全導致換型延遲、缺料停產→解決方案：基於BOM的自動化配套+AGV線邊交付。

▪ 系統根據每個工作訂單的物料清單 (BOM) 自動產生物料準備清單，提前標記短缺情況，以便所有組件在生產開始前準備就緒。
▪ 套件完成後，自動導引車 (AGV) 將週轉箱直接運送到 SMT 生產線，從「人們等待零件」轉變為「零件準備好並等待人們」。
▪ 將轉換時間從幾個小時縮短到幾十分鐘。

電子元件倉儲的真正挑戰不是設備，而是絕對精確地管理每個元件的庫存記錄、位置和狀態。

03：結果：庫存準確，生產不間斷。

系統上線後，數字就說明了一切：

這位顧客說，他們過去常常害怕深夜接到電話說：「我們找不到零件。」 現在，系統比人更可靠。

04：為什麼選擇我們：專注在四個階段。

電子元件倉庫看起來與汽車零件或鞋服倉庫完全不同，但我們的服務方式遵循相同的原則：

▪ 了解操作：在提出解決方案之前檢查零件編號結構、濕度敏感度等級和轉換節奏。
▪ 選擇正確的設備組合：結合智慧貨架、週轉箱搬運機器人、按燈揀貨系統、AGV 和乾燥櫃，以適應所存放的組件。
▪ 預先整合和模擬：在我們的工廠一起測試設備和系統，然後在出貨前透過模擬驗證基於 BOM 的配套。
▪ 本地交付並支持生產：上線後進行一次完整的轉換，並提供現場生產支持，直至系統可靠運行。

我们确保您最有价值的组件——每一个组件都处于控制之中。

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