日々変わる生産車種に、倉庫はどう対応するか？自動車製造を支えるスマート倉庫・物流ソリューションを事例で解説

「生産は、1分たりとも止められない」

自動車業界が倉庫・物流に求めることは、この一言に尽きます。完成車メーカーや部品メーカーの多くは、JIT（ジャストインタイム）／JIS（ジャストインシーケンス）に基づくプル型生産を採用しており、生産ラインで必要な部品を、必要なタイミングに、正しい順序でラインサイドへ供給しなければなりません。

供給が間に合わなければ、ライン停止。
部品を間違えても、ライン停止。
欠品しても、やはりライン停止。

多くの企業が生産ラインの自動化に注力する一方で、見落としがちな事実があります。
生産ラインは工程の最終段階にすぎず、必要な部品を絶えず供給し、その稼働を支えているのは、背後にある倉庫・物流なのだ。

プロジェクトの出発点：部品を探すのに15分、供給は人手頼み。

当社が手がけたある自動車部品工場のプロジェクトでは、業界に共通する典型的な課題が見える。

- 倉庫： 1万を超えるSKUを保管。小物部品が多く、仕様も多岐にわたる。
— 入荷: 数量確認は手作業、在庫管理は紙の台帳に依存し、帳簿在庫と実在庫の不一致が頻発。
— ラインサイド供給: フォークリフトと人手に依存。経験を頼りに部品を探し、探索時間は平均15分。
— 頻繁な生産車種の切り替え: 今日はA車種、明日はB車種。供給順序が乱れると、ラインが停止。

お客様からの要望は明快でした。必要な部品を、時間どおりに、正しい順序で、間違いなくラインサイドへ届けること。

ソリューション：設備を増やすだけでなく、「モノの流れ」を再設計。

最初に着手したのはロボットの選定ではなく、モノの流れを最初から最後まで整理し直すことでした。

7つの工程それぞれで、「部品はどこにあるか」「いつ必要か」「誰が担当するか」を明確にする。

— 保管: 小物・多品種の部品にはケースハンドリングロボットを採用。高さ5.5m以上まで上部空間を活用し、保管密度を80％以上向上。パレット単位の部品には自動倉庫を採用し、数千の保管ロケーションで自動入出庫を実現。

— ピッキング・順序立て: ラインのタクトに合わせ、SPS（部品セット供給）向けの順序ピッキングを実施。製造指示ごとに必要な部品をセット化し、供給順序の誤りを防止。

— 供給: 潜り込み型AGVが倉庫からラインサイドの部品棚まで直接搬送。供給応答時間を「時間単位」から「分単位」へ短縮。

— ソフトウェア: WMS／WCSをお客様のMESと連携。生産ラインからの指示に基づいて倉庫が部品を準備し、一連の業務をデータでつなぐ。

成果：部品の探索時間を15分から2分へ

稼働開始後の変化は、次の数値に表れている（数値はイメージ）。

さらに重要なのは、部品不足によるライン停止が大幅に減ったこと。
お客様からは、「以前は夜勤中の電話が何より不安でしたが、今では倉庫が自律的に動いています」との声が寄せられる。

STORINが選ばれる理由：サービス力は、資料ではなく実行プロセスに表れる

このプロジェクトを実現に導いたのは、設備だけでなく、次の4段階のサービス力。

1. 現場の理解：SKU、タクト、設置条件を把握したうえで、ソリューションを提案。

2. 機器の選定・組み合わせ：ケースハンドリングロボット、潜り込み型AGV、シャトル、自動倉庫を、搬送・保管対象に合わせて構成。

3. 事前統合・シミュレーション：出荷前に工場内でシステム間の結合試験とシミュレーションによる動作検証を行い、現地での手戻りを防止。

4. 現地対応・立上げ支援：契約から稼働開始までの各マイルストーンを管理し、稼働開始後も現地チームが常駐して生産の立上げを支援。

個々の設備が「部品」なら、システムはそれらを組み上げた「一台の機械」。

そのシステムをお客様の製造現場で確実に稼働させること。それが私たちの役割。

💡 自動車業界向けのスマート倉庫・物流システムをお考えるか？

まずはメッセージでお気軽にご相談ください。STORINチームがご提供するのは、自動車部品の倉庫・物流システムに関する導入可能性評価だ。

取扱部品、タクト、設置条件、システム構成を、一貫して整理する。

STORIN・スマート倉庫システムインテグレーター
世界の倉庫のスマート化と海外展開を、もっとスムーズに。