すべてのコンポーネントを管理: 完全なトレーサビリティで倉庫保管の課題を解決

「1 つの間違ったコンポーネントにより、生産ライン全体が待たされる」。

これがエレクトロニクス製造における倉庫保管の日常的な現実です。

電子部品倉庫は、数万もの部品番号を管理することが最も要求される倉庫の 1 つです。小さいながらも高価なコンポーネント。静電気と湿気に対する過敏症。そして、先入れ先出し (FIFO) 処理とロットレベルのトレーサビリティに対する厳しい要件があります。コンポーネントが 1 つ欠けていると、SMT ラインが停止する可能性があります。

多くの電子機器メーカーは、生産ラインの自動化に多額の投資を行っていますが、生産を妨げるボトルネックは多くの場合倉庫であり、そこでは依然として数万個の部品を手作業で配置する必要があることがわかりました。

01: 在庫が一致しません。コンポーネントが見つかりません。

エレクトロニクス製造サービス (EMS) 工場のコンポーネント倉庫プロジェクトでは、お客様は常に次のような大きな悩みに直面しています。

▪ Thousands of parts, countless variables: Warehouses handle tens of thousands of part numbers, with different component sizes, reel formats, and moisture sensitivity levels.
▪ System records don’t match physical stock: The system shows components in stock, but they are nowhere to be found on the shelves. Manual stock deductions at line-side storage only compound the discrepancies.
▪ Finding components depends on people: Pickers walk back and forth between shelves. Spending half an hour locating parts for a single picking order is common—and wrong-part picks still happen.
▪ Moisture-sensitive devices (MSDs) are tracked on paper: Package opening times are recorded manually, but no one notices when the allowable exposure time has been exceeded.
▪ Changeovers come with uncertainty over material readiness: Preparing components against work orders relies on experience, with missing parts discovered only just before production starts.

顧客が必要とするもの: 正確な在庫、見つけやすいコンポーネント、管理された湿度、あらゆる切り替えに対応する完全なキット。

02: あらゆる問題点に対するソリューション。

電子部品倉庫に単に機器を設置するだけではありません。私たちは、正確な在庫、見つけやすいコンポーネント、湿度管理、生産用の完全なキットという 4 つの課題に一緒に取り組みます。

問題点 1｜在庫の不一致と手動在庫控除 → 解決策: リールまたはボックスごとに 1 つの固有のコードと、すべての動きを追跡する記録付き。

▪ Assign a unique code to every component reel or box and scan it at every stage—from putaway and picking to issuance—keeping system records aligned with physical stock in real time.
▪ Connect line-side storage with the main warehouse so the system deducts stock automatically, eliminating the errors that compound with manual updates.
▪ Replace “production shutdowns for full stocktakes” with “round-the-clock cycle counting,” giving you a clear view of inventory at any time.

問題点 2 | 手動による部品検索は時間がかかり、エラーが発生しやすい → 解決策: Pick-to-Light + Goods-to-person。

▪ Pick-to-Light (PTL) indicators illuminate the exact bin to pick from, with an immediate alert if the wrong pick is detected.
▪ For small components across numerous part numbers, tote-handling robots bring parts directly to operators through a goods-to-person workflow, eliminating the need to walk throughout the warehouse.
▪ Boost picking efficiency by approximately 3×, with picking accuracy above 99.99%.

問題点 3 | 湿気と静電気のリスク、FIFO の適用は困難 → 解決策: スマート ストレージ + システム強制ルール。

▪ Store moisture-sensitive devices (MSDs) in dry cabinets. The system records package opening times and automatically issues alerts when the permitted exposure time is exceeded.
▪ Manage components requiring electrostatic discharge (ESD) protection in dedicated zones, with packaging controlled throughout the handling process.
▪ Enforce first-in, first-out (FIFO) stock issuance and maintain end-to-end lot traceability, with records ready to meet the needs of automotive electronics and medical device manufacturing.

問題点 4｜不完全なキットによる段取り替えの遅れと材料不足による生産停止 → 解決策: BOM ベースの自動キッティング + AGV ラインサイド配送。

▪ The system automatically generates material preparation lists based on each work order’s bill of materials (BOM), flagging shortages in advance so all components are ready before production starts.
▪ Once kits are complete, automated guided vehicles (AGVs) deliver the totes directly to the SMT line, shifting from “people waiting for parts” to “parts ready and waiting for people.”
▪ Cut changeover times from several hours to tens of minutes.

電子部品の倉庫管理における本当の課題は機器ではなく、すべての部品の在庫記録、場所、状態を絶対的な精度で管理することです。

03: 結果: 正確な在庫、中断のない生産。

システムが稼働すると、数字がそれを物語っていました。

この顧客は、「部品が見つからない」という深夜の電話が怖かったと語った。 現在では、システムは人間よりも信頼性が高くなります。

04: 当社が選ばれる理由: 4 つのステージすべてに焦点を当てる。

電子部品の倉庫は、自動車部品や履物、アパレルの倉庫とはまったく異なるように見えるかもしれませんが、当社のサービス アプローチは同じ原則に従います。

▪ Understand the operation: Examine the part-number structure, moisture sensitivity levels, and changeover cadence before proposing a solution.
▪ Select the right equipment mix: Combine smart racks, tote-handling robots, pick-to-light systems, AGVs, and dry cabinets to suit the components being stored.
▪ Pre-integrate and simulate: Test equipment and systems together at our facility, then validate BOM-based kitting through simulation before shipment.
▪ Deliver locally and support production: Follow one complete changeover after go-live and provide on-site production support until the system runs reliably.

We make sure your most valuable components are under control—every single one.

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