專案背景
該專案旨在為知名輪胎製造商創建業界領先的端到端自動化解決方案。此解決方案涵蓋了輪胎生產的各個關鍵環節，從輪胎坯成型後的智慧暫存，到硫化機的精確裝卸，再到成品的貼標、條碼掃描、分揀、碼垛、自動化倉儲。最終，系統可根據訂單指令自動完成出庫加工、二次分揀、包裝、裝車，實現從生產到出貨的整個生產過程無人化操作，並確保每個階段的資訊可追溯，樹立輪胎智慧製造新標竿。
43966
個人
3,300平方米倉儲空間
100
盒/小時
輸送線作業能力
600
盒/小時
快取架操作能力
99.9
%
揀選精度
項目痛點
生產週期與人工效率不符：傳統的人工操作無法滿足輪胎生產線連續、高週期的要求，影響整體生產效率。
高強度和高風險的物料搬運：輪胎又大又重，使得人工搬運勞動強度大，容易發生工傷。
倉庫空間利用率低：傳統堆疊方式受人工操作限制，導致倉儲高度和密度有限，導致倉庫空間利用率低。
資訊追溯與品質管理：生產和物流環節缺乏精細化的資訊追溯，阻礙了產品品質的全面監控和管理。
裝卸效率低：依賴人工和傳統設備裝卸，耗時長，影響物流週轉速度。
解決方案
我們為這家輪胎公司部署了高速、高精度的自動化生產和倉儲解決方案，以先進的智慧抓取和搬運技術為核心：
高性能機器人系統：採用運動性能優越的機器人，確保生產各階段的順利運作：
X軸速度：80m/min; Z軸速度：50m/min；Y軸速度：50m/min
終極定位精度：實現±3mm的定位精度，確保輪胎的精確抓握與放置。
強大的抓取能力：最大抓取重量可達660kg，輕鬆應付各種輪胎產品的搬運需求。
全流程資訊追溯：解決方案確保從輪胎胎胚到成品出貨各階段的資訊可追溯，為品質管理提供堅實保障。
客戶價值
裝卸效率革命性提升：單次取件和落件只需30秒，整車裝卸可在9分鐘內完成，顯著縮短物流週轉時間，提升供應鏈反應能力。
倉儲能力大幅提升：透過高精度堆疊、增加倉儲高度等創新方式，倉庫倉儲能力提升6倍，顯著優化空間利用率，降低倉儲成本。
智慧堆疊、快速出庫：結合先進的堆疊演算法，系統可自動堆疊輪胎並將其放置在出庫線上，與裝貨台無縫對接，快速高效出庫。
生產過程全程無人：從輪胎胎胚到成品裝車全程無人化，大幅降低人力成本和勞動強度。
強化品質管理與風險控制：全流程資訊追溯，大幅提升產品品質控制，降低生產及物流營運風險。