專案背景
3,300平方米倉儲空間
輸送線作業能力
快取架操作能力
揀選精度
項目痛點
傳統倉庫空間利用率低：現有半成品倉庫未能充分利用垂直空間，導致儲存密度不足，限制容量擴展。
物料管理效率低：人工操作導致物料出入庫作業效率低下，缺乏精確的資料支撐，精實管理困難。
資料追溯和視覺化困難：物料流轉過程缺乏自動化資料收集和追溯能力，難以滿足汽車產業對品質控制和追溯的高標準要求。
搬運重型零件的挑戰：汽車零件通常重量相當大，這使得手動搬運勞動密集並帶來安全風險。
解決方案
我們為該汽車零件企業部署了基於智慧堆場機器人技術的三維智慧倉儲解決方案： 核心部署：
智慧堆場機器人：引進先進的智慧堆場機器人系統，可實現重型托盤貨物的高密度、自動化儲存、搬運和分類，徹底改變傳統作業方式。
高密度儲存容量：總儲存容量達到6500個托盤位；標準化托盤類型，尺寸1050mm x 1050mm x 665mm；先進技術允許堆疊高達11層，遠遠超過傳統堆疊機，最大限度地提高垂直空間利用率；
高效率循環作業：平均循環時間僅需1.5分鐘，顯著提高物料週轉速度。重型搬運能力：此系統平均每個托盤可搬運 1.5 噸的重型零件。
客戶價值
交付週期大幅縮短：專案交付時間縮短至2個月。相較於傳統自動化倉庫6-10個月的交貨時間，金石自主研發的整合驅動與控制系統（無櫃系統）顯著縮短了專案交付時間，使客戶能夠快速啟動生產。
顯著增加儲存容量：利用齒輪齒條傳動和無鋼絲繩伺服馬達技術，倉庫最多可堆疊11層，相比傳統堆疊機解決方案（9層）增加儲存容量20%，有效提高空間利用率。
能源成本大幅降低：採用自主研發的Glink-II千兆網路工業匯流排技術，資料交換速率達到毫秒級，相較於傳統控制方式，整線週期時間提高30%以上，同時實現節能40%以上。
提升運作效率和可靠性：高速資料交換和精確控制不僅提高了運作效率，而且顯著增強了系統的安全性和可靠性，為汽車零件的精實生產提供了堅實的保障。