海外納入でお客様からよく寄せられる5つの質問

設備を海外へ納入する際、お客様からよく寄せられる5つの質問に、実際の納入現場に基づいてお答えします。最後に、タイと日本の導入事例もご紹介します。

設備を出荷したら、現地での据付まで対応してもらえますか？

日本の規格や認証には、どう対応すればよいですか？

システム連携にはどのくらいかかりますか？

プリセールスや営業がよく受ける5つの質問に、端的にお答えします。最後に、タイと日本の導入事例を通じて、実際の対応をご紹介します。

Q1: 設備到着後、現地での据付は誰が担当しますか？

常駐の現地チームが対応。海外からの応援派遣ではありません。

海外からの技術者派遣は、コストや移動時間、時差の影響が大きく、現場トラブルの解決に数日かかることもあります。

STORINは日本とタイに現地拠点を設け、常駐チームが現地語と現地基準に対応。荷下ろし・搬入から機器の据付・組立、ソフトウェア導入、試運転・調整まで一貫して担当します。 TC: STORIN 在日本、泰國都設有運營中心，團隊本來就在當地：說當地語言、懂當地標準，卸貨進場、硬體組裝、軟體部署與調試全程負責。

海外からの「応援」ではなく、地域の一員として支えます。

Q2：現地の規格・認証要件に適合できますか？

各国の規格・法令要件を設計段階から織り込みます。

日本のJIS・PSE関連要件や東南アジアの安全規格など、必要な対応は国ごとに異なります。

設備完成後に規格・認証を確認するのではなく、構想・設計段階から要件を織り込み、適合性を事前確認します。通関書類やラストマイル輸送も前倒しで計画します。 TC: 我們不「等設備做好再看認證」：方案設計階段就把這些標準作為設計輸入，同步做合規預檢；清關文件、末端運輸提前規劃。

設備が工場にある段階で、想定リスクを洗い出し、事前に対策します。

倉庫の受電条件、床面、ネットワーク環境をどう評価しますか？

キックオフで現場条件を確定します。

契約締結後72時間以内にキックオフを実施し、次の3点を確定します。

現場条件（レイアウト、受電・ネットワーク、床耐荷重・平坦度、入出庫能力・処理タクト）、システム連携範囲（WMS/ERPのバージョン、API仕様、責任分界）、プロジェクト工程（通関、搬入、据付、試験、本稼働までのマイルストーンと検収基準）。

Q4: 既存のWMS/ERPと連携できますか？

工場出荷前に結合テストを完了します。

設備だけでは倉庫運用は成り立ちません。WMS、WCS、RCS、ERPの連携が不可欠です。

工場で事前結合とシミュレーション試験を行い、通信断時の再接続やタイムアウト時のリトライなど、異常系の動作を検証します。現地では据付・接続後、速やかに立ち上げられます。

契約から本稼働までどのくらいかかりますか？遅延リスクはありますか？

マイルストーンを管理し、進捗を可視化します。

納入プロセスを5つのフェーズに分け、各マイルストーンに担当者と検収基準を設定します。通関・輸送リスクも出荷前に洗い出し、対策します。

お客様が進捗を何度も確認する必要はありません。工程表を見れば、現在地が一目でわかります。 TC: 客戶不用追著問「到哪一步了」，打開計劃表就看得見。

「トラブル時の対応はどのくらい早いですか？」という質問もよくあります。立上げ立会いと現地保守体制により、現地語で迅速に対応します。

導入事例

タイ導入事例：電子製品倉庫、17,820保管ロケーションを一括立上げ

背景:お客様はタイの電子関連企業。1階は、スマートフォンや新エネルギー車関連品などの電子製品を保管する完成品倉庫です。

プラン: ACR（ケースハンドリングロボット）システムを採用。ロボット6台、15段棚、段ボール箱17,820保管ロケーションを設置し、490×337×141mmと494×341×149mmの2サイズに対応。入出庫用コンベヤワークステーション2式と、出庫側の自動パレタイジングを構成しました。

届ける: 納入面では、設備到港前にタイの法規対応、通関、ラストマイル輸送を整理。到港後は現地チームが入り、タイ語で対応しながら、現地基準に沿って施工・試運転・立上げ支援まで実施しました。

結果: 契約から本稼働まで約4か月。オーダー処理効率は約2倍、保管能力は約50%向上しました。

日本導入事例：EC物流倉庫、6,747保管ロケーションを一括立上げ

背景: お客様は、EC向けのバラピッキングを行う日本の物流企業。小口注文と返品が多く、返品商品の再入庫から再販売までのリードタイム短縮が求められていました。

プラン: ACR（ケースハンドリングロボット）システムを採用。ロボット5台、13段棚、トート6,747保管ロケーションを設置。バッファ棚付きワークステーションとESS（設備スケジューリングシステム）を連携し、保管トートの入庫からオーダートートの出庫までを自動化しました。

届ける: 納入面では、JIS・PSE関連要件を設計段階から織り込み、事前に適合性を確認。東京近郊の現地拠点からエンジニアが当日中に対応でき、現地チームが据付・試運転・立上げ支援を担当しました。

結果: 契約から本稼働まで約3～4か月。バラピッキングの作業生産性は約2倍に向上し、返品商品の再入庫リードタイムを大幅に短縮。保管密度も約50%向上しました。

納入プロセスの詳細は、前回のコンテンツ「設備契約を締結してから、本当の納入が始まる」をご覧ください。

まとめ結びとアクション

私たちが目指すのは、契約時点で、プロジェクトが着実に立ち上がる姿をお客様に描いていただくことです。

設備力は受注を左右し、納入品質はプロジェクトの収益と信頼を左右します。

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