项目背景
青岛某知名家电企业在全国范围内有巨大的仓储管理需求。其产品主要为大型重型产品，单托盘负载通常超过 600 公斤。
在传统仓储模式下，这些重型产品的人工分拣不仅耗时耗力，而且效率低下。此外，叉车作业需要宽阔的通道，多层堆垛困难，严重制约了仓储效率和空间利用率。为应对日益增长的业务量、提高运营效率，公司迫切需要引入创新技术来改造重型仓储管理模式。
在传统仓储模式下，这些重型产品的人工分拣不仅耗时耗力，而且效率低下。此外，叉车作业需要宽阔的通道，多层堆垛困难，严重制约了仓储效率和空间利用率。为应对日益增长的业务量、提高运营效率，公司迫切需要引入创新技术来改造重型仓储管理模式。
43966
个人
3,300平方米仓储空间
100
盒/小时
输送线作业能力
600
盒/小时
缓存架操作能力
99.9
%
拣选精度
项目痛点
重品分拣效率瓶颈：单托盘重量大（超过600公斤），传统人工分拣劳动强度大、效率低且存在安全隐患。
仓储空间利用率不足：叉车作业需要充足的过道空间，导致实际仓储密度较低；同时，高层堆叠困难，限制了垂直空间的有效利用。
成本高、效率低：人工和设备操作效率低下，导致整体运营成本持续居高不下，难以满足公司降本增效的需求。
解决方案
引入智能堆场机器人：部署先进的堆场机器人系统可以实现重型托盘货物的高密度、自动化存储、搬运和分类。
优化堆垛和检索策略：机器人可以灵活高效地进行多层高位码垛和密集存储，无需传统叉车通道，显着提高空间利用率。
无人化作业模式：替代大量人工分拣和叉车作业，降低劳动强度，提高作业安全性。
客户价值
仓储能力大幅提升：仓库整体仓储能力提升3.5倍，有效解决空间瓶颈，支撑公司大规模货物仓储需求。
入库效率显着提升：入库效率提升3倍，加速货物周转，保障供应链畅通。
出库效率爆发式增长：出库效率实现惊人的8倍提升，大幅缩短订单处理和发货时间，提升客户满意度。
降低运营成本和风险：自动化系统的引入大大降低了重型货物搬运过程中的人工成本和安全风险，为企业创造了更安全、更高效、更经济的仓储环境。