项目背景
该项目旨在为天津某先进光伏支架制造工厂打造高度智能化的起重设备及仓储管理系统。该项目通过集成智能仓库管理、精准定位、自动控制、视频监控、安全管理、设备在线监控等多项前沿技术，为工厂原材料库和成品库两个核心单元全面设计智能起重设备。核心目标是实现仓库起重设备的智能化操作和集中智能管理，从而显着提高工厂的智能化、信息化水平和整体生产效率。
43966
个人
3,300平方米仓储空间
100
盒/小时
输送线作业能力
600
盒/小时
缓存架操作能力
99.9
%
拣选精度
项目痛点
传统吊装作业效率低：吊装设备手动操作效率低下，无法满足光伏支架生产线快节奏的要求。
仓库管理信息化程度不够：原材料、成品库存缺乏精细化、实时化管理，导致物料查找耗时、库存周转效率低下。
安全风险和人工成本：重型光伏支架、钢卷的吊装和运输存在较高的安全风险；与此同时，劳动力运营成本逐年上升。
空间利用率有限：传统的堆垛和提升方式无法充分利用仓库的垂直空间，限制了存储容量。
解决方案
我们为该工厂量身定制并部署了集智能吊装和高效管理于一体的解决方案，实现了光伏支架生产中关键物料的搬运自动化：
智能提升设备集成：对原材料库和成品库的两台提升设备进行智能升级，实现精确定位和自动控制。
统一物料管理标准：
料架类型：采用单一标准料架，提高管理效率；
钢卷规格：兼容宽度≤600mm的钢卷，满足原材料存储要求；
堆叠层数：最多支持5层堆叠，最大化垂直空间利用率。
高效循环作业：系统平均每件循环作业时间为2.2分钟，保证物料快速周转。
全面智能控制：通过智能仓库管理、视频监控、安全管理、设备在线监控，实现仓库作业的集中智能控制。
客户价值
原材料存储能力显着增强：原材料仓库设计可存储至少260卷宽度≤600mm的钢材，有效解决原材料存储瓶颈。
成品仓位高密度利用：成品仓库设计有54个L5000仓位、60个L7000仓位、54个L9000仓位，每个仓位最多可堆放5层，显着提高了成品的存储密度和总容量。
生产效率与信息化双提升：智能起重设备的自动化运行和集中管理，在大幅提升生产效率的同时，全面提升工厂智能化、信息化管理水平。
有效降低安全风险：自动化操作减少人为干预，结合视频监控和安全控制，有效降低重物吊装的安全风险。