项目背景
3,300 平方米的存储空间
输送线运行能力
缓存架运行能力
采摘精度
项目痛点
传统起重作业效率低：人工操作起重设备效率低，无法满足光伏支架生产线的快节奏要求。.
仓库管理信息化程度不够：缺乏对原材料和成品库存的精细化实时管理，导致物料搜索耗时长，库存周转效率低。.
安全风险和劳动力成本：重型光伏支架和钢卷的吊装和运输具有很高的安全风险，同时，劳动力运营成本也在逐年上升。.
空间利用率有限：传统的堆垛和提升方法无法充分利用仓库的垂直空间，限制了存储容量。.
解决方案
我们为这家工厂量身定制并部署了一套解决方案，将智能起重和高效管理融为一体，实现了光伏支架生产中关键材料搬运的自动化：
智能起重设备集成：对原料库和成品库的两台提升设备进行了智能化升级，实现了精确定位和自动控制。.
统一物资管理标准：
材料框架类型：采用单一的标准材料框架，以提高管理效率；;
钢卷规格：适用于宽度≤ 600mm 的钢卷，满足原材料存储要求；;
堆叠层数：最多支持 5 层堆叠，最大限度地利用垂直空间。.
高效的循环操作：系统的平均循环操作时间为每件 2.2 分钟，确保了材料的快速周转。.
全面智能控制：通过智能仓库管理、视频监控、安全管理和在线设备监控，实现对仓库运作的集中智能控制。.
客户价值
原材料存储能力显著增强：原材料仓库的设计可存储至少 260 卷宽度≤ 600 毫米的钢卷，有效解决了原材料存储瓶颈。.
高密度利用成品存储位置：成品仓库设计有 54 个 L5000 型存储位置、60 个 L7000 型存储位置和 54 个 L9000 型存储位置，每个位置最多可堆叠 5 层，大大提高了成品的存储密度和总容量。.
生产效率和信息化水平双提升：智能起重设备的自动化操作和集中化管理大大提高了生产效率，同时也全面提升了工厂的智能化和信息化管理水平。.
有效降低安全风险：自动化操作减少了人工干预，结合视频监控和安全控制，有效降低了重物搬运的安全风险。.