项目背景
该项目旨在为知名轮胎制造商创建行业领先的端到端自动化解决方案。该解决方案涵盖了轮胎生产的各个关键环节，从轮胎胚成型后的智能暂存，到硫化机的精准装卸，再到成品的贴标、条码扫描、分拣、码垛、自动化仓储。最终，系统可根据订单指令自动完成出库加工、二次分拣、包装、装车，实现从生产到出货的整个生产过程无人化操作，并确保每个阶段的信息可追溯，树立轮胎智能制造新标杆。
43966
个人
3,300平方米仓储空间
100
盒/小时
输送线作业能力
600
盒/小时
缓存架操作能力
99.9
%
拣选精度
项目痛点
生产周期与人工效率不匹配：传统的人工操作无法满足轮胎生产线连续、高周期的要求，影响整体生产效率。
高强度和高风险的物料搬运：轮胎又大又重，使得人工搬运劳动强度大，并且容易发生工伤。
仓库空间利用率低：传统堆垛方式受人工操作限制，导致仓储高度和密度有限，导致仓库空间利用率低。
信息追溯和质量管理：生产和物流环节缺乏精细化的信息追溯，阻碍了产品质量的全面监控和管理。
装卸效率低：依赖人工和传统设备装卸，耗时长，影响物流周转速度。
解决方案
我们为这家轮胎公司部署了高速、高精度的自动化生产和仓储解决方案，以先进的智能抓取和搬运技术为核心：
高性能机器人系统：采用运动性能优越的机器人，保证生产各个阶段的顺利运行：
X轴速度：80m/min； Z轴速度：50m/min； Y轴速度：50m/min
终极定位精度：实现±3mm的定位精度，确保轮胎的精确抓握和放置。
强大的抓取能力：最大抓取重量可达660kg，轻松应对各种轮胎产品的搬运需求。
全流程信息追溯：解决方案确保从轮胎胎胚到成品出货各个阶段的信息可追溯，为质量管理提供坚实保障。
客户价值
装卸效率革命性提升：单次取件和落件只需30秒，整车装卸可在9分钟内完成，显着缩短物流周转时间，提高供应链响应能力。
仓储能力大幅提升：通过高精度堆垛、增加仓储高度等创新方式，仓库仓储能力提升6倍，显着优化空间利用率，降低仓储成本。
智能码垛、快速出库：结合先进的堆垛算法，系统可自动堆垛轮胎并将其放置在出库线上，与装货台无缝对接，快速高效出库。
生产过程全程无人化：从轮胎胎胚到成品装车全程无人化，大幅降低人工成本和劳动强度。
强化质量管理和风险控制：全流程信息追溯，极大提高产品质量控制，降低生产和物流运营风险。