项目背景
3,300 平方米的存储空间
输送线运行能力
缓存架运行能力
采摘精度
项目痛点
生产周期与人工效率不匹配：传统的手工操作无法满足轮胎生产线的连续性和高周期要求，从而影响整体生产效率。.
高强度、高风险的材料搬运：轮胎又大又重，人工搬运劳动强度大，容易造成工伤。.
仓库空间利用率低：传统堆垛方式受人工操作限制，存储高度和密度有限，导致仓库空间利用率低。.
信息可追溯性和质量管理：生产和物流过程中缺乏精细的信息可追溯性，阻碍了对产品质量的全面监控和管理。.
装卸效率低：依靠人工和传统设备进行装卸耗时，影响物流周转速度。.
解决方案
我们以先进的智能抓取和处理技术为核心，为这家轮胎公司部署了高速、高精度的自动化生产和仓储解决方案：
高性能机器人系统：采用运动性能优越的机器人，可确保各个生产阶段的平稳运行：
X 轴速度：80 米/分钟；Z 轴速度：50 米/分钟；Y 轴速度：50 米/分钟
终极定位精度：定位精度达 ±3mm，确保精确抓取和放置轮胎。.
强大的抓取能力：最大抓取重量达 660 千克，轻松满足各种轮胎产品的抓取需求。.
全过程信息可追溯：该解决方案可确保从轮胎胚胎到成品装运的每个阶段的信息可追溯性，为质量管理提供坚实保障。.
客户价值
革命性地提高装卸效率：单次取货和卸货仅需 30 秒，整辆卡车的装货和卸货可在 9 分钟内完成，大大缩短了物流周转时间，提高了供应链的响应速度。.
存储容量大幅提高：通过高精度堆垛和增加存储高度等创新方法，仓库存储容量增加了 6 倍，大大优化了空间利用率，降低了仓储成本。.
智能码垛和快速外运：结合先进的堆垛算法，系统可自动堆垛轮胎并将其放置在出货线上，与装载阶段无缝连接，实现快速高效的装运。.
全规模无人化生产流程：从轮胎胚胎到成品装载的整个过程都是无人操作的，大大降低了劳动力成本和劳动强度。.
强化质量管理和风险控制：全过程信息可追溯性极大地改进了产品质量控制，降低了生产和物流中的运营风险。.