项目背景
3,300平方米仓储空间
输送线作业能力
缓存架操作能力
拣选精度
项目痛点
传统仓库空间利用率低：现有半成品仓库未能充分利用垂直空间，导致存储密度不足，限制容量扩展。
物料管理效率低下：人工操作导致物料出入库操作效率低下，缺乏准确的数据支撑，精益管理困难。
数据追溯和可视化困难：物料流转过程缺乏自动化数据采集和追溯能力，难以满足汽车行业对质量控制和追溯的高标准要求。
搬运重型零件的挑战：汽车零件通常重量相当大，这使得手动搬运劳动密集型并带来安全风险。
解决方案
我们为该汽车零部件企业部署了基于智能堆场机器人技术的三维智能仓储解决方案： 核心部署：
智能堆场机器人：引进先进的智能堆场机器人系统，可实现重型托盘货物的高密度、自动化存储、搬运和分拣，彻底改变传统作业方式。
高密度存储容量：总存储容量达到6500个托盘位；标准化托盘类型，尺寸1050mm x 1050mm x 665mm；先进技术允许堆垛高达11层，远远超过传统堆垛机，最大限度地提高垂直空间利用率；
高效循环作业：平均循环时间仅需1.5分钟，显着提高物料周转速度。重型搬运能力：该系统平均每个托盘可搬运 1.5 吨的重型零件。
客户价值
交付周期大幅缩短：项目交付时间缩短至2个月。相比传统自动化仓库6-10个月的交付时间，金石自主研发的集成驱动与控制系统（无柜系统）显着缩短了项目交付时间，使客户能够快速启动生产。
显着增加存储容量：利用齿轮齿条传动和无钢丝绳伺服电机技术，仓库最多可堆垛11层，相比传统堆垛机解决方案（9层）增加存储容量20%，有效提高空间利用率。
能源成本大幅降低：采用自主研发的Glink-II千兆网络工业总线技术，数据交换速率达到毫秒级，相比传统控制方式，整线周期时间提高30%以上，同时实现节能40%以上。
提升运行效率和可靠性：高速数据交换和精确控制不仅提高了运行效率，而且显着增强了系统的安全性和可靠性，为汽车零部件的精益生产提供了坚实的保障。