项目背景
3,300 平方米的存储空间
输送线运行能力
缓存架运行能力
采摘精度
项目痛点
传统仓库空间利用率低：现有的半成品仓库未能充分利用垂直空间，导致存储密度不足，限制了产能的扩展。.
材料管理效率低下：人工操作导致材料进出操作效率低下，缺乏准确的数据支持，给精益管理带来困难。.
数据可追溯性和可视化方面的困难：材料流流程缺乏自动数据收集和可追溯性功能，因此难以满足汽车行业对质量控制和可追溯性的高标准要求。.
搬运重型零部件的挑战：汽车零件通常很重，人工搬运既费力又存在安全隐患。.
解决方案
我们为这家汽车零部件公司部署了基于智能堆场机器人技术的三维智能仓储解决方案：核心部署：
智能堆场机器人：引进先进的智能堆场机器人系统，实现高密度、自动化存储、搬运和分拣重型托盘货物，彻底改变传统操作方式。.
高密度存储能力：总存储能力达到 6500 个托盘位置；托盘类型标准化，尺寸为 1050mm x 1050mm x 665mm；采用先进技术，最多可堆叠 11 层，远超传统堆垛机，最大限度地提高了垂直空间的利用率；;
高效的循环操作：平均循环时间仅为 1.5 分钟，大大提高了材料周转速度。重型搬运能力：系统平均每个托盘可处理 1.5 吨重型零件。.
客户价值
显著缩短交付周期：项目交付周期短至 2 个月。与传统自动化仓库 6-10 个月的交付周期相比，金石自主研发的集成驱动和控制系统（无柜系统）大大缩短了项目交付周期，使客户能够快速投入生产。.
存储容量大幅提升：利用齿轮齿条传动和无线轴伺服电机技术，仓库最多可堆叠 11 层，与传统堆垛机解决方案（9 层）相比，存储容量增加了 20%，有效提高了空间利用率。.
大幅降低能源成本：采用自主研发的 Glink-II 千兆位网络工业总线技术，数据交换速率达到毫秒级，与传统控制方法相比，整个生产线周期时间增加了 30% 以上，同时实现节能 40% 。.
提高运行效率和可靠性：高速数据交换和精确控制不仅提高了运行效率，还显著增强了系统的安全性和可靠性，为汽车零部件的精益生产提供了坚实保障。.