项目背景
这家全球领先的汽车内饰系统公司专注于汽车内外饰、汽车座椅、座舱电子和被动安全等核心领域。自2010年积极拓展海外市场以来，公司已成功改制并发展成为全球最大的汽车内饰企业。目前，它在全球拥有超过230家工厂，员工超过65,000人，其中包括超过6,700名顶级工程师和设计师。其业务规模和技术实力在全球汽车零部件行业中具有举足轻重的地位。
43966
个人
3,300平方米仓储空间
100
盒/小时
输送线作业能力
600
盒/小时
缓存架操作能力
99.9
%
拣选精度
项目痛点
成本压力：随着全球劳动力成本逐年上升，传统的劳动密集型工作模式导致运营成本不断增加。
效率瓶颈：现有物流效率不足以满足汽车制造行业高频次、生产周期紧的要求，影响整体生产效率。
操作安全隐患：人工搬运和物料输送存在较高的安全风险，容易造成人身伤害或财产损失。
管理缺陷：缺乏有效的在制品库存管理和数据追溯能力，导致生产过程透明度低、优化困难。
解决方案
部署配备 18 台机器人的货架到人解决方案，实现生产物料的自动化拣选和处理。
在制品生命周期管理：自主研发的库存流程管理系统，实现在制品库存精准管理，支持根据生产需求拉式智能领料和处理。
多阶段无人化覆盖：解决方案涵盖注塑后的成品搬运、缓冲；二次加工前后的物料搬运和缓冲；出库前的拣选、搬运，全面实现生产物流无人化、智能化自动化。
客户价值
显着优化生产周期：机器人系统成功连接四个关键生产区域，将平均生产周期提高到60秒，显着加快了生产线的响应速度。
物流效率翻倍：物料流量达到60车/小时，是传统AGV（自动导引车）效率的2倍，极大提高物料周转效率。
准时生产、精准度高：实现高精度准时拉动生产，保证现场布局整洁有序，系统管理准确率达到100%。
卓越的投资回报：该项目的投资回报率（ROI）小于或等于2年，展现了该解决方案强大的经济效益和可持续价值。