项目背景
这家全球领先的汽车内饰系统公司专注于汽车内外饰、汽车座椅、座舱电子设备和被动安全等核心领域。自 2010 年积极拓展海外市场以来，公司已成功重组并发展成为全球最大的汽车内饰企业。目前，公司在全球拥有 230 多家工厂，员工超过 65,000 人，其中包括 6,700 多名顶级工程师和设计师。其业务规模和技术实力在全球汽车零部件行业举足轻重。.
43966
个人
3,300 平方米的存储空间
100
箱/小时
输送线运行能力
600
箱/小时
缓存架运行能力
99.9
%
采摘精度
项目痛点
成本压力：随着全球劳动力成本逐年上升，传统的劳动密集型工作模式导致运营成本不断增加。.
效率瓶颈：现有物流效率不足以满足汽车制造业高频率、紧生产周期的要求，影响了整体生产效率。.
操作安全隐患：人工搬运和材料运送具有很高的安全风险，很容易造成人身伤害或材料损坏。.
管理缺陷：缺乏有效的在制品（WIP）库存管理和数据追溯能力，导致生产过程透明度低，难以优化。.
解决方案
部署配备 18 台机器人的货架到人解决方案，实现生产材料的自动分拣和搬运。.
在制品生命周期管理：自主开发的库存流程管理系统可对在制品进行精确的库存管理，并支持基于生产需求的拉动式智能材料申购和处理。.
多阶段无人化覆盖：该解决方案涵盖注塑成型后的成品搬运和缓冲、二次加工前后的物料搬运和缓冲、出货前的分拣和搬运，全面实现生产物流的无人化和智能自动化。.
客户价值
大大优化了生产周期：机器人系统成功连接了四个关键生产区域，将平均生产周期提高到 60 秒，大大加快了生产线的响应速度。.
双倍物流效率：物料流速达到 60 车/小时，是传统 AGV（自动导引车）效率的两倍，大大提高了物料周转效率。.
准时生产、高精度：实现高精度准时拉动生产，确保现场布局整洁有序，实现 100% 系统管理精度。.
出色的投资回报：项目的投资回报率（ROI）小于或等于 2 年，表明解决方案具有强大的经济效益和可持续价值。.