项目背景
某知名数字化汽车工厂专注于宝马品牌汽车在中国市场的全价值链运营，涵盖从研发、采购、生产到销售、售后服务的各个环节。它不仅致力于成为可持续的优质个人出行服务提供商，更致力于引领中国汽车产业全价值链的可持续发展。在此背景下，提高生产物流数字化水平成为其持续创新、高效运营的关键。
43966
个人
3,300平方米仓储空间
100
盒/小时
输送线作业能力
600
盒/小时
缓存架操作能力
99.9
%
拣选精度
项目痛点
零部件SKU管理复杂：随着汽车产品线的不断丰富和个性化需求的增加，汽车零部件数量持续增长，导致SKU（Stock Keeping Unit）管理难度越来越大。
复杂的中小型零部件物流场景：汽车总装车间中小型零部件物流场景（F-koli）具有拣选量大、品类多样、时效性高的特点，对拣选效率、操作安全性、系统稳定性提出了极高的要求。
解决方案
拣选机器人应用：核心解决方案利用拣选机器人对小件物品进行自动化、精准拣选，将传统的“人找货”模式转变为“货找人”模式。
总装车间物流优化：该解决方案有效促进了总装车间物流区域的数字化转型，保证了生产线物料供应的及时性和准确性。
客户价值
拣选效率显着提升：整体拣选效率提升高达400%，显着加速物料流动，有效支撑生产节奏。
大幅节省劳动力投入：实现劳动力投入减少64%，有效缓解劳动力成本压力和招工难。
行业领先的拣选精度：拣选精度达到99.99%，大大降低错误率，提高生产质量和效率。
显着降低整体能耗：优化的系统运行策略和高效的机器人协作，有效降低了仓库的整体能耗，符合可持续发展理念。
数字化、智能化系统无缝融合：作为其数字化、智能化工厂建设的重要组成部分，该项目促进了内部系统数据流和业务流的无缝连接，实现了整个生产、物流链的数字化、智能化融合。