プロジェクトの背景
3,300㎡の保管スペース
コンベヤライン稼働能力
キャッシュシェルフ操作機能
ピッキング精度
プロジェクトの問題点
効率のボトルネック: 従来の手動の倉庫作業と生産ラインの取り扱いは非効率的であり、生産サイクル タイムに影響を与えます。
スペースの利用が不十分: 原材料倉庫のスペースが十分に活用されておらず、保管容量が制限されています。
生産ラインへの材料供給の遅延: 生産ラインでの手作業による処理は労働集約的でエラーが発生しやすいため、生産ラインでの待機時間や材料供給の時期外れにつながります。
解決
自動保管ユニット (AS/RS) ビンの仕様: 470mm x 360mm x 150mm
ライン側ハンドリングビン仕様: 470mm x 360mm x 150mm、210mm x 315mm x 130mm (315mm 側にロボットドッキング)
高密度ストレージ アーキテクチャ: 15/14/13 層のシェルフを利用して、垂直方向のスペースを最大限に活用します。
大規模な保管容量: 14,000 を超える保管場所が提供され、保管容量が大幅に増加します。
効率的なワークステーション: 人間とロボットのコラボレーションとマテリアルフローを最適化するためのコンベアワークステーションが 1 台装備されています。
インテリジェント ロボット クラスター: ラインサイドの 6 台の SLAM ACR ロボット (高さ 2200mm) により、ラインサイドでの正確な配送を実現します。
7 台の AS/RS ACR ロボット (高さ 4,260 mm、ラベル付き 2 台、ラベルなし 5 台) により、さまざまなタイプのビンを処理します。
電源保証: 5 つの標準充電ステーションを備えており、効率的で中断のないロボットの動作を保証します。
顧客価値
運用コストの大幅な削減: 自動化により、多数の反復的な手動操作が置き換えられ、長期的には人件費が効果的に節約されます。
倉庫スペースの最大限の活用: 高密度の 3 次元保管とインテリジェントなビン アクセスの組み合わせにより、倉庫スペースの効率が効果的に向上します。
生産ラインへの無駄のない自動化された原材料供給: 倉庫から生産ラインへの原材料の自動化されたタイムリーな配送を実現し、手作業による取り扱いとエラー率を削減します。
生産効率の向上：原料の安定供給により生産ラインの継続性が確保され、全体的な生産効率が効果的に向上します。