プロジェクトの背景
3,300㎡の保管スペース
コンベヤライン稼働能力
キャッシュシェルフ操作機能
ピッキング精度
プロジェクトの問題点
倉庫スペースの利用率が低い: 既存の倉庫スペースが十分に活用されておらず、原材料の保管容量と拡張性が制限されています。
複雑な SKU 管理: 医療原料は多様であり、SKU が多数あるため、従来の管理方法では効率的かつ正確な分類と位置特定が困難です。
ピッキング効率のボトルネック: 手動ピッキングは非効率的で時間と労力がかかるため、生産ラインのタイムリーな供給ニーズを満たすことが困難になります。
複数のフロアでの運用の課題: フロアをまたぐ複雑な物質の流れにより、取り扱いが難しくなり、効率が低下する可能性があります。
解決
マルチロボット協調保管およびピッキングシステム: ボックス型ロボットを利用して高密度保管とボックスレベルのピッキングを実現します。ステルスロボットにより、エリアやフロア全体での柔軟なハンドリングが可能になります。ワンボックスハンドリングロボットは、特定の小物や特別なシナリオに合わせて正確な作業を処理します。
統合された社内サプライ チェーン構築: AGV 自動ハンドリング → エレベーターによるクロスフロア搬送 → インテリジェント倉庫の高密度保管とピッキング → CTU (特定の輸送ユニットまたはボックス シャトルを指す場合があります) 正確なピッキング → 作業場または倉庫への最終配送に至る完全に自動化されたサプライ チェーンを構築します。
高効率の保管容量: エリア全体で 9,714 個の保管場所を実現しながら、360 個のパレット保管をサポートし、保管密度と総容量を大幅に向上させます。
顧客価値
入出荷効率の大幅な向上: システムの入出荷効率は最大 120 箱/時間に達し、原材料の回転率が大幅に向上し、生産ラインの継続性が確保されます。
高いピッキング精度：ピッキング精度率は99.9%に達し、エラー率を大幅に削減し、原材料の正確な供給を保証します。
シームレスな統合と「ライトアウトファクトリー」: インテリジェントな倉庫システムは、既存の工場設備 (エレベーター、乗客用/貨物用エレベーター、昇降ドアを含む) と 100% シームレスな統合を実現し、物理的障壁による中断のない自動化プロセスを保証します。これにより、インテリジェント システム全体の完全性とスムーズさが保証され、将来の「消灯工場」のための強固な基盤が築かれます。
最適化されたスペース利用と無駄のない管理: 倉庫スペースの利用が大幅に改善され、複数 SKU 製品の洗練された自動管理が可能になり、運用コストと労働集約度が削減されました。