プロジェクトの背景
3,300㎡の保管スペース
コンベヤライン稼働能力
キャッシュシェルフ操作機能
ピッキング精度
プロジェクトの問題点
保管容量のボトルネック: ビジネス量の急速な増加により、既存の倉庫容量への要求が高まり、生産と市場のニーズを満たすために保管スペースの拡大が必要になります。
無駄のない資材管理のニーズ: 既存の資材管理モデルは情報化と無駄のない管理の点で改善が必要であり、効率的かつ正確な生産をサポートすることが困難になっています。
タイムリーかつ正確な納品: 主要な産業用部品サプライヤーとして、同社は生産ラインへの材料納品のタイムリーさと正確さに対して非常に高い要件を持っています。遅延やエラーが発生すると、生産の継続に影響を与える可能性があります。
解決
棚から人へのソリューション / 多方向シャトル ソリューション
マルチロボット クラスタ スケジューリング: MP1000R インテリジェント ハンドリング ロボット、P800R ピッキング ロボット、X1200 4 方向シャトル ロボット、RS2 カーゴ ロボットを含むマルチタイプのロボット クラスタを展開し、さまざまなシナリオでのシームレスな共同作業を可能にします。
インテリジェントな倉庫運用: 「棚から人へ」および「多方向シャトル」テクノロジーにより、倉庫の保管と取り出しの効率とスペース利用率が最適化されます。
生産ライン物流の自動化：原材料の受け取り、保管、ピッキングから生産ラインの流通までのエンドツーエンドの自動化を実現し、タイムリーで正確な材料供給を保証します。
顧客価値
ストレージ領域の大幅な増加: ストレージ領域を 3,000 平方メートル以上拡張することに成功し、ストレージ容量のボトルネックを効果的に解決し、ビジネスの成長ニーズに対応します。
保管および取り出し効率の 2 倍: 倉庫での資材の保管および取り出し効率が 2 倍になり、資材の回転率が大幅に向上し、全体的な業務効率が向上します。
生産ライン配送の 100% 精度: 生産ラインへの材料配送の 100% 精度を達成し、人的エラーを完全に排除し、生産の継続性と製品の品質を保証します。
フルプロセスの自動化された統合: 原材料倉庫から生産ラインまで完全に自動化された物流システムを構築し、同社がより高いレベルのインテリジェント製造に移行するための強固な基盤を築きました。