プロジェクトの背景
3,300㎡の保管スペース
コンベヤライン稼働能力
キャッシュシェルフ操作機能
ピッキング精度
プロジェクトの問題点
非効率的な手動操作: 従来の手動操作方法では、原材料の保管と管理の効率が低く、ハイテク企業の生産ペースに合わせることが困難です。
煩雑な小物管理: 半導体および電子パッケージ材料には、小型で高価な材料が多数含まれているため、手動での管理は間違いが発生しやすく、時間がかかります。
不十分な保管密度: 既存の倉庫スペースの利用率を改善する必要があります。保管密度が低いと、倉庫の可能性を十分に活用できません。
手動管理への依存: 資材情報と在庫状況は主に手動での記録と検証に依存しているため、正確性の保証が難しく、情報のサイロ化が容易に生じます。
解決
インテリジェント ロボット: コア展開: 1 台の AGV ロボットが原材料箱の自動保管、取り出し、取り扱いを担当し、「商品から人へ」の配送を実現します。
信頼性の高い充電保証: 1 つの標準充電ステーションを備えており、効率的かつ安定した 24 時間年中無休のロボット動作を保証します。
高密度収納ラック: 7層の棚を利用することで、縦方向のスペースが効率的に利用され、収納容量が大幅に増加します。
標準化されたビンの適用: 650mm x 500mm x 300mm のビンを均一に使用し、材料管理の標準化と自動化を向上させます。
バッファー シェルフ ワークステーション: 1 つのバッファー シェルフ ワークステーションは、ロボットと手動操作の間のインテリジェントな接続ポイントとしてセットアップされ、倉庫、保管、および出荷のプロセス全体を最適化します。
顧客価値
効率的な統合プロセス: AGV ロボットとバッファー シェルフ ワークステーション間のシームレスな連携により、自動倉庫保管、正確な保管、原材料の迅速な出荷が可能になり、業務効率とプロセスのスムーズさが大幅に向上します。
強化されたインテリジェント管理: ロボティック オートメーションは従来の手動手法を置き換え、在庫管理の精度を向上させ、人為的エラー率を削減し、企業のデジタル変革の基盤を築きます。
スペース利用の最適化: ロボットによるアクセスと組み合わせた高密度の棚により、低保管密度の問題点が効果的に解決され、企業の貴重な土地と倉庫のコストが節約されます。
専門的で洗練された革新的な企業のニーズへの適応: このソリューションの柔軟性と効率性は、専門的で洗練された革新的な企業の無駄のない管理と迅速な対応に対する市場の需要を完全に満たします。