プロジェクトの背景
3,300㎡の保管スペース
コンベヤライン稼働能力
キャッシュシェルフ操作機能
ピッキング精度
プロジェクトの問題点
生産サイクルタイムと手動効率の不一致: 従来の手動操作では、タイヤ生産ラインの連続的かつハイサイクル要件を満たすことができず、全体的な生産効率に影響を与えます。
高負荷かつ高リスクのマテリアルハンドリング: タイヤは大きくて重いため、手作業でのハンドリングは労働集約的であり、職場での負傷が発生しやすくなります。
倉庫スペースの利用率が低い: 従来のスタッキング方法は手動操作による制限があり、その結果、保管の高さと密度が制限され、倉庫スペースの利用率が低くなります。
情報のトレーサビリティと品質管理: 生産および物流における洗練された情報のトレーサビリティが欠如しているため、製品品質の包括的な監視と管理が妨げられています。
低い積み下ろし効率: 積み下ろしを手作業や従来の機器に依存すると時間がかかり、物流の回転速度に影響を与えます。
解決
当社は、このタイヤ会社のために、高度なインテリジェントなグリップおよびハンドリング技術を核として利用した、高速かつ高精度の自動生産および倉庫ソリューションを導入しました。
高性能ロボットシステム：優れた動作性能を備えたロボットの採用により、生産のあらゆる段階でスムーズな作業を実現します。
X軸速度: 80m/分; Z軸速度: 50m/分; Y軸速度：50m/min
究極の位置決め精度：±3mmの位置決め精度を達成し、タイヤの正確なグリップと配置を保証します。
強力なグリップ力：最大グリップ重量は660kgまでで、さまざまなタイヤ製品の取り扱いニーズに簡単に対応します。
フルプロセス情報のトレーサビリティ: このソリューションは、タイヤの胚から完成品の出荷までのあらゆる段階で情報のトレーサビリティを確保し、品質管理を確実に保証します。
顧客価値
積み降ろし効率の革命的向上: 1 回のピックアップとドロップにかかる時間はわずか 30 秒、トラック全体の積み下ろしは 9 分以内に完了するため、物流所要時間が大幅に短縮され、サプライ チェーンの応答性が向上します。
保管容量の大幅な増加: 高精度のスタッキングや保管高さの増加などの革新的な方法により、倉庫の保管容量が 6 倍に増加し、スペース利用が大幅に最適化され、倉庫保管コストが削減されました。
インテリジェントなパレタイジングと迅速なアウトバウンド出荷: 高度なスタッキング アルゴリズムを組み合わせたシステムは、タイヤを自動的にスタックしてアウトバウンド ラインに配置し、ローディング ステージにシームレスに接続して、迅速かつ効率的な出荷を実現します。
本格的な無人生産プロセス：タイヤの胚芽から完成品の積み込みまでの全プロセスが無人化され、人件費と労働集約度が大幅に削減されます。
品質管理とリスク管理の強化: 全プロセス情報のトレーサビリティにより、製品の品質管理が大幅に向上し、生産および物流における運用リスクが軽減されます。