プロジェクトの背景
3,300㎡の保管スペース
コンベヤライン稼働能力
キャッシュシェルフ操作機能
ピッキング精度
プロジェクトの問題点
従来の倉庫におけるスペース利用率の低さ: 既存の半製品倉庫は垂直方向のスペースを十分に活用できず、その結果、保管密度が不十分となり、容量拡張が制限されました。
非効率的な資材管理: 手作業による資材の入出荷業務の効率が低く、正確なデータ サポートが欠如しているため、無駄のない管理が困難でした。
データのトレーサビリティと視覚化の難しさ: マテリアル フロー プロセスには自動化されたデータ収集とトレーサビリティ機能が不足しており、自動車業界が要求する高い品質管理とトレーサビリティの基準を満たすことが困難になっていました。
重量部品の取り扱いにおける課題: 自動車部品は多くの場合かなりの重量があるため、手作業での取り扱いは多大な労力を要し、安全上のリスクが生じます。
解決
当社は、この自動車部品会社にインテリジェント ヤード ロボット テクノロジーに基づく 3 次元インテリジェント倉庫ソリューションを導入しました。 コア導入:
インテリジェント ヤード ロボット: 高度なインテリジェント ヤード ロボット システムの導入により、重量パレットに積まれた商品の高密度で自動保管、取り扱い、仕分けが可能になり、従来の業務に完全な革命をもたらします。
高密度保管容量: 総保管容量は 6500 パレット位置に達します。標準化されたパレットタイプ、寸法 1050mm x 1050mm x 665mm。高度なテクノロジーにより、従来のスタッカー クレーンをはるかに上回る最大 11 層の積み重ねが可能となり、垂直方向のスペース利用を最大限に活用できます。
効率的なサイクル操作: 平均サイクル時間はわずか 1.5 分で、材料回転速度が大幅に向上します。耐久性の高い処理能力: このシステムは、パレットあたり平均 1.5 トンの重量部品を処理できます。
顧客価値
納期サイクルの大幅な短縮: プロジェクトの納期は最短 2 か月を達成しました。従来の自動倉庫の納期が 6 ～ 10 か月かかるのに対し、Jinshi が独自に開発した統合駆動制御システム (キャビネットレス システム) により、プロジェクトの納期が大幅に短縮され、お客様は迅速に生産を開始できます。
保管容量の大幅な増加: ラックアンドピニオンドライブとワイヤーロープレスサーボモーター技術を利用して、倉庫を最大 11 層まで積み重ねることができ、従来のスタッカークレーンソリューション (9 層) と比較して保管容量が 20% 増加し、スペース利用率が効果的に向上します。
エネルギーコストの大幅な削減: 独自に開発された Glink-II ギガビットネットワーク産業用バステクノロジーを採用することで、データ交換速度がミリ秒レベルに達し、従来の制御方法と比較して全体のラインサイクルタイムが 30% 以上増加すると同時に、40% のエネルギー節約を達成します。
運用効率と信頼性の向上: 高速データ交換と正確な制御により、運用効率が向上するだけでなく、システムの安全性と信頼性も大幅に向上し、自動車部品の無駄のない生産を確実に保証します。