ความเป็นมาของโครงการ
พื้นที่จัดเก็บ 3,300 ตร.ม
ความสามารถในการทำงานของสายพานลำเลียง
ความสามารถในการดำเนินการชั้นวางแคช
ความแม่นยำในการหยิบสินค้า
จุดปวดของโครงการ
การใช้พื้นที่น้อยในคลังสินค้าแบบดั้งเดิม: คลังสินค้ากึ่งสำเร็จรูปที่มีอยู่ไม่สามารถใช้พื้นที่แนวตั้งได้อย่างเต็มที่ ส่งผลให้มีความหนาแน่นในการจัดเก็บไม่เพียงพอและจำกัดการขยายกำลังการผลิต
การจัดการวัสดุที่ไม่มีประสิทธิภาพ: การดำเนินการด้วยตนเองทำให้การดำเนินงานด้านวัตถุดิบขาเข้าและขาออกมีประสิทธิภาพต่ำ และขาดการสนับสนุนข้อมูลที่แม่นยำ ทำให้การจัดการแบบ Lean เป็นเรื่องยาก
ความยากลำบากในการตรวจสอบย้อนกลับและการแสดงข้อมูล: กระบวนการไหลของวัสดุขาดการรวบรวมข้อมูลอัตโนมัติและความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับ ทำให้เป็นการยากที่จะปฏิบัติตามมาตรฐานระดับสูงของการควบคุมคุณภาพและการตรวจสอบย้อนกลับที่กำหนดโดยอุตสาหกรรมยานยนต์
ความท้าทายในการจัดการชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักมาก: ชิ้นส่วนยานยนต์มักจะมีน้ำหนักมาก ทำให้ต้องใช้แรงงานคนในการจัดการแบบแมนนวล และก่อให้เกิดความเสี่ยงด้านความปลอดภัย
สารละลาย
เราปรับใช้โซลูชันคลังสินค้าอัจฉริยะสามมิติที่ใช้เทคโนโลยีหุ่นยนต์ลานจอดรถอัจฉริยะสำหรับบริษัทชิ้นส่วนยานยนต์แห่งนี้: การปรับใช้หลัก:
หุ่นยนต์ลานจอดรถอัจฉริยะ: การเปิดตัวระบบหุ่นยนต์ลานลานอัจฉริยะขั้นสูงช่วยให้สามารถจัดเก็บ จัดการ และคัดแยกสินค้าที่วางบนพาเลทแบบหนาได้โดยอัตโนมัติและมีความหนาแน่นสูง ถือเป็นการปฏิวัติการดำเนินงานแบบเดิมๆ โดยสิ้นเชิง
ความจุในการจัดเก็บที่มีความหนาแน่นสูง: ความจุรวมอยู่ที่ตำแหน่งพาเลท 6,500 ตำแหน่ง ประเภทพาเลทมาตรฐาน ขนาด 1050 มม. x 1050 มม. x 665 มม. เทคโนโลยีขั้นสูงช่วยให้สามารถวางซ้อนได้ถึง 11 ชั้น ซึ่งเหนือกว่าเครนซ้อนแบบเดิมมาก ทำให้ใช้พื้นที่ในแนวตั้งได้สูงสุด
การทำงานแบบรอบที่มีประสิทธิภาพ: รอบเวลาเฉลี่ยเพียง 1.5 นาที ซึ่งช่วยเพิ่มความเร็วการหมุนเวียนของวัสดุได้อย่างมาก ความสามารถในการจัดการงานหนัก: ระบบสามารถรองรับชิ้นส่วนหนักโดยเฉลี่ย 1.5 ตันต่อพาเลท
คุณค่าของลูกค้า
ลดรอบการจัดส่งลงอย่างมาก: โครงการต่างๆ ใช้เวลาจัดส่งเพียง 2 เดือนเท่านั้น เมื่อเปรียบเทียบกับเวลาการส่งมอบคลังสินค้าอัตโนมัติแบบเดิมที่ 6-10 เดือน ระบบขับเคลื่อนและการควบคุมแบบรวมที่พัฒนาขึ้นอย่างอิสระของ Jinshi (ระบบไม่มีตู้) ช่วยลดระยะเวลาการส่งมอบโครงการได้อย่างมาก ช่วยให้ลูกค้าสามารถเริ่มการผลิตได้อย่างรวดเร็ว
ความจุในการจัดเก็บเพิ่มขึ้นอย่างมาก: ด้วยการใช้เทคโนโลยีแร็คแอนด์พิเนียนไดรฟ์และเทคโนโลยีเซอร์โวมอเตอร์แบบไร้เชือก ทำให้คลังสินค้าสามารถซ้อนได้มากถึง 11 ชั้น เพิ่มความจุในการจัดเก็บได้ 20% เมื่อเทียบกับโซลูชั่นเครนแบบเดิม (9 ชั้น) ซึ่งปรับปรุงการใช้พื้นที่ได้อย่างมีประสิทธิภาพ
ต้นทุนพลังงานลดลงอย่างเห็นได้ชัด: ด้วยการใช้เทคโนโลยีบัสอุตสาหกรรมเครือข่ายกิกะบิต Glink-II ที่พัฒนาขึ้นอย่างอิสระ อัตราการแลกเปลี่ยนข้อมูลถึงระดับมิลลิวินาที ทำให้เวลาวงจรสายโดยรวมเพิ่มขึ้นมากกว่า 30% เมื่อเทียบกับวิธีการควบคุมแบบเดิม ในขณะที่ประหยัดพลังงานได้ 40%
ปรับปรุงประสิทธิภาพการดำเนินงานและความน่าเชื่อถือ: การแลกเปลี่ยนข้อมูลความเร็วสูงและการควบคุมที่แม่นยำไม่เพียงปรับปรุงประสิทธิภาพการดำเนินงาน แต่ยังเพิ่มความปลอดภัยและความน่าเชื่อถือของระบบอย่างมีนัยสำคัญ ให้การรับประกันที่มั่นคงสำหรับการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์แบบลดปริมาณการผลิต