プロジェクトの背景
3,300㎡の収納スペース
コンベアライン稼働能力
キャッシュ・シェルフの操作機能
ピッキング精度
プロジェクトの問題点
従来の倉庫における低いスペース利用：既存の半完成品倉庫は垂直スペースを十分に活用できておらず、その結果、保管密度が不十分で、能力拡張が制限されていた。.
非効率な資材管理：マニュアル作業により、資材の入出庫作業の効率が低く、正確なデータサポートがないため、無駄のない管理が難しい。.
データのトレーサビリティと可視化の難しさ：マテリアルフロープロセスには、自動化されたデータ収集とトレーサビリティ機能がなく、自動車業界が求める高い品質管理とトレーサビリティの基準を満たすことが困難であった。.
重い部品の取り扱いにおける課題：自動車部品はかなりの重量があることが多く、手作業によるハンドリングには労力がかかり、安全上のリスクもある。.
ソリューション
インテリジェント・ヤードロボット技術に基づく3次元インテリジェント倉庫ソリューションを、この自動車部品会社に展開しました：コア展開
インテリジェント・ヤードロボット高度なインテリジェントヤードロボットシステムを導入することで、重量パレット貨物の高密度な自動保管、ハンドリング、仕分けが可能になり、従来のオペレーションに完全に変革をもたらします。.
高密度保管能力：標準化されたパレットタイプ、寸法1050mm x 1050mm x 665mm。高度な技術により、従来のスタッカークレーンをはるかに上回る11層までの積み重ねが可能で、垂直スペースを最大限に利用できます；;
効率的なサイクル運転：平均サイクル時間はわずか1.5分で、材料の回転速度を大幅に改善します。重量物のハンドリング能力：1パレットあたり平均1.5トンの重量部品を取り扱うことができます。.
顧客価値
納品サイクルを大幅に短縮：プロジェクトは最短2ヶ月の納期を達成。従来の自動倉庫の納期6～10ヶ月に比べ、JINSHIが独自に開発した駆動・制御統合システム（キャビネットレスシステム）は、プロジェクトの納期を大幅に短縮し、お客様の迅速な生産立ち上げを可能にします。.
保管容量が大幅に増加ラック＆ピニオン駆動とワイヤーロップレスサーボモーター技術を活用することで、倉庫は最大11層まで積み重ねることができ、従来のスタッカークレーン・ソリューション（9層）と比べて保管容量が20%増加し、スペース利用が効果的に改善されます。.
エネルギーコストの大幅削減独自に開発したGlink-IIギガビット・ネットワーク産業バス技術を採用することで、データ交換速度はミリ秒レベルに達し、従来の制御方法と比較してライン全体のサイクルタイムを30%以上向上させるとともに、40%の省エネを達成。.
作業効率と信頼性の向上：高速データ交換と精密な制御は、作業効率を向上させるだけでなく、システムの安全性と信頼性を大幅に高め、自動車部品の無駄のない生産に確かな保証を提供する。.